A. Precisión de moldeo ultra alta para cumplir con los requisitos de productos de precisión. El moldeo integrado de "inyección-soplado" (sin procesamiento secundario) de la propia máquina de moldeo por inyección-soplado es más preciso que la producción dividida de "inyección + moldeo por soplado", y el equipo moderno mejora aún más la estabilidad a través de un diseño detallado:
• Control de bucle cerrado de presión/velocidad de múltiples etapas: La etapa de moldeo por inyección se divide en 3-5 etapas de "llenado, mantenimiento de presión y compensación de contracción". La presión (0-150MPa) y la velocidad del husillo (0-200rpm) de cada etapa se retroalimentan en tiempo real a través del "sensor de presión + codificador". Cuando la desviación excede ±1%, se ajusta automáticamente (por ejemplo, la presión aumenta repentinamente durante la etapa de llenado, y el sistema reduce inmediatamente la velocidad del husillo para evitar rebabas en el producto). Este control es crucial para productos con altos requisitos de uniformidad del grosor de la pared (como los barriles de jeringas de 1 ml, la desviación del grosor de la pared debe ser ≤0.03 mm). • Control de zonificación de la temperatura del molde: El molde de moldeo por soplado se divide en 3-4 zonas de control de temperatura de "fondo, pared lateral y boca de botella", y la temperatura de cada zona se controla de forma independiente (precisión ±0.5℃). Por ejemplo, la boca de una botella medicinal necesita estar estrictamente sellada, y la temperatura del área de la boca se establece 2-3°C más alta que la pared lateral para asegurar que la rosca esté completamente formada (sin dientes faltantes ni deformaciones); y para evitar abolladuras, la temperatura del fondo de la botella es ligeramente más baja en 1-2°C para acelerar el enfriamiento y el modelado. • Enlace de detección de dimensiones en línea: Algunos equipos de alta gama están equipados con un "sistema de inspección visual" para muestrear automáticamente 1 pieza por cada 100 productos producidos (para detectar el diámetro de la boca de la botella, la verticalidad del cuerpo de la botella, etc.). Si se detecta que el tamaño está fuera de tolerancia (como la desviación del diámetro de la boca de la botella > 0.05 mm), el sistema se retroalimenta directamente al host y ajusta automáticamente el tiempo de mantenimiento del moldeo por inyección o la presión del moldeo por soplado (rango de ajuste 0.1-0.5%), sin ajuste de apagado manual, y la tasa de rechazo se puede controlar por debajo del 0.3%.

B. Diseño de bajo consumo de energía, adaptado a los requisitos de producción respetuosos con el medio ambiente. El consumo de energía de las máquinas de moldeo por inyección-soplado proviene principalmente de "motor de moldeo por inyección, sistema hidráulico, sistema de calefacción". El equipo moderno reduce el consumo unitario de energía a través de actualizaciones tecnológicas:
• Los servomotores reemplazan a los motores asíncronos tradicionales: La fuente de energía en la etapa de moldeo por inyección se cambia de "motor asíncrono + bomba cuantitativa" a "servomotor + bomba variable" - los motores tradicionales mantienen un funcionamiento a alta velocidad (consumo de energía fijo) independientemente del tamaño de la carga, mientras que los servomotores se ajustan automáticamente de acuerdo con las necesidades reales (como alta carga y alta velocidad durante el llenado del molde, baja carga y baja velocidad durante el mantenimiento de la presión), y el consumo de energía del proceso de moldeo por inyección se reduce en un 30%-40% (tomando la producción de botellas de bebidas de 500 ml como ejemplo, un solo dispositivo ahorra alrededor de 80-100 grados de electricidad por día). • Diseño de recuperación de calor residual y aislamiento: La disipación de calor superficial durante el calentamiento del cilindro (que representa aproximadamente el 20% del consumo de energía de calentamiento) se utiliza a través de "algodón aislante + dispositivo de recuperación de calor residual" - el algodón aislante está hecho de silicato de aluminio (conductividad térmica ≤ 0.03W/(m・K)), y la temperatura de la superficie se reduce de los tradicionales 80-100℃ a 40-50℃; al mismo tiempo, el calor residual recuperado se utiliza para precalentar las materias primas en la tolva (calentando la temperatura de la materia prima de la temperatura ambiente 25℃ a 40-50℃), reduciendo la demanda de consumo de energía para el calentamiento del cilindro, y el sistema de calentamiento general ahorra aproximadamente un 15% de energía. • Optimización del consumo de energía sin carga: Cuando el equipo se apaga para esperar las materias primas o cambiar los moldes, entra automáticamente en "modo de suspensión" - el sistema de calefacción mantiene la temperatura de aislamiento más baja (10-15℃ más baja que la producción normal), el motor y la bomba hidráulica dejan de funcionar (solo el sistema de control está encendido), y el consumo de energía sin carga se reduce de los tradicionales 3-5kW a 0.5-1kW (calculado en base a un apagado diario promedio de 2 horas, ahorrando 5-8 grados de electricidad por día).

C. Adaptación a materiales especiales y expansión de escenarios de aplicación. Además de los materiales convencionales PET, PE, PP y otros, la máquina de moldeo por inyección-soplado puede procesar materiales especiales que son sensibles a las condiciones de moldeo a través del ajuste estructural para satisfacer las necesidades de campos de alta gama:
• Procesamiento de materiales de alta temperatura (como PPSU, PEI): Para el PPSU comúnmente utilizado en el campo médico (temperatura de moldeo 300-340℃), el cilindro y el husillo del equipo adoptan "aleación bimetálica" (superficie rociada con revestimiento WC-Co, resistencia al desgaste a alta temperatura), y el sistema de calefacción se actualiza a "calentamiento electromagnético" (la velocidad de calentamiento es un 50% más rápida que el calentamiento por resistencia tradicional, estabilidad de la temperatura ±1℃), para evitar la retención y degradación del material a alta temperatura (la degradación causará decoloración del producto y disminución de las propiedades mecánicas). • Procesamiento de materiales transparentes (como PC, PMMA): Los productos transparentes tienen requisitos extremadamente altos para "impurezas y burbujas". La máquina de moldeo por inyección-soplado está equipada con un "sistema de filtración de múltiples etapas" (desde la tolva hasta la cavidad, pasando por filtros de 100 mallas, 200 mallas y 300 mallas en secuencia) para filtrar las pequeñas impurezas en las materias primas (impurezas ≥0.05 mm se pueden filtrar por completo); al mismo tiempo, la superficie interna del cilindro está "pulida a espejo" (Ra≤0.02μm) para reducir las manchas negras causadas por la retención de materia prima y asegurar la transmitancia del producto (como la transmitancia de las botellas de PC puede alcanzar más del 90%, sin arañazos ni neblina obvios). • Procesamiento de materiales biodegradables (como compuestos PBAT/PLA): Este tipo de material se hidroliza fácilmente (contenido de humedad > 0.05%), y la tolva del equipo está equipada con un "secador de deshumidificación al vacío" (temperatura del punto de rocío ≤ -40°C). Al mismo tiempo, la velocidad del husillo se reduce (50-80 rpm, tradicionalmente 100-150 rpm) y el ciclo de moldeo se extiende de 5 a 10 segundos para reducir la degradación causada por el sobrecalentamiento por cizallamiento del material y asegurar las propiedades mecánicas del producto (como la resistencia a la tracción ≥ 20 MPa, de acuerdo con los requisitos de embalaje).