A. Utilización extrema de materiales, reduciendo la pérdida de costos de materia prima
Diseño sin canal de colada/canal caliente, reduciendo la generación de residuos: El "sistema de colada" (como el canal principal y el canal ramificado) de las máquinas de moldeo por soplado por inyección tradicionales producirá entre un 3% y un 5% de residuos (que deben reciclarse y triturarse para un uso secundario), mientras que las máquinas de moldeo por soplado por inyección modernas utilizan "canal caliente + molde sin canal de colada"
El sistema de canal caliente se calienta a una temperatura constante (la temperatura es consistente con el cilindro, la desviación es ≤±2℃), de modo que las materias primas en el canal siempre se mantienen en estado fundido y entran directamente en la cavidad para el moldeo, y los residuos del canal se reducen a menos del 0,5% (solo queda una pequeña cantidad de compuerta);
Para productos de pequeño volumen (como botellas medicinales de 10 ml), incluso se puede lograr el "moldeo sin compuerta", y la tasa de utilización de la materia prima aumenta del 95% a más del 99%. Basado en una producción diaria promedio de 100.000 productos y un precio unitario de materia prima de 20.000 yuanes/tonelada, el costo de la materia prima se puede ahorrar en unos 800-1000 yuanes por día.
Medición precisa y alarma de bajo material para evitar el sobrellenado: La medición por tornillo adopta "servomotor + control de circuito cerrado de regla electrónica", con una precisión de medición de ±0,1 g (el equipo tradicional es ±0,3 g), lo que puede controlar con precisión el volumen de inyección de acuerdo con el peso del producto (como una botella de cosméticos de 20 g), evitando el desperdicio de materias primas causado por la "sobreinyección" o el desperdicio de materiales causado por la "baja inyección"; al mismo tiempo, la tolva está equipada con un "sensor de nivel de material". Cuando la materia prima restante es inferior al consumo de 1 hora, emitirá automáticamente alarmas sonoras y luminosas y avisará en la pantalla de operación para evitar la inyección vacía debido a la falta de material (la inyección vacía puede desgastar el tornillo y el cilindro).

B. Diseño de producción flexible, respuesta rápida a múltiples especificaciones
Cambio rápido de molde y memoria de parámetros, acortando el tiempo de cambio de producción: Para escenarios donde las especificaciones del producto deben cambiarse con frecuencia (como cambiar de botellas de 50 ml a botellas de 100 ml), la máquina de moldeo por soplado por inyección tiene una función de "cambio de molde con un solo botón"
El posicionamiento del molde adopta "columna guía de precisión + fijación auxiliar de succión magnética", y no hay necesidad de calibración repetida al cambiar los moldes. El tiempo de cambio de molde se acorta de los tradicionales 30-60 minutos a 10-15 minutos;
El equipo tiene una "biblioteca de memoria de parámetros" incorporada (que puede almacenar más de 100 grupos de parámetros de productos). Después de cambiar el molde, solo necesita llamar al grupo de parámetros correspondiente (como los parámetros de "botella de PET de 100 ml"), y el sistema coincide automáticamente con más de 20 parámetros, como la presión de inyección y el tiempo de moldeo por soplado, y el número de pruebas de molde se reduce de 5-8 veces a 1-2 veces (reduciendo el desperdicio de prueba de molde en un 70%).
Número ajustable de cavidades, adecuado para la producción de pequeños lotes: Algunas máquinas de moldeo por soplado por inyección admiten el "cambio flexible del número de cavidades del molde". Por ejemplo, el mismo equipo se puede instalar con moldes de "2 cavidades, 4 cavidades, 6 cavidades" (adaptados ajustando la fuerza de sujeción y el volumen de inyección). Cuando el volumen del pedido cae de 100.000 piezas/día a 20.000 piezas/día, se puede reemplazar con un molde de 2 cavidades (evitando el desperdicio de energía causado por la "sobrecapacidad" del molde de 4 cavidades), y el consumo de energía de un solo molde se reduce en un 30% (de 4,5 kW・h/molde a 3,2 kW・h/molde).

C. Conveniente postventa y mantenimiento, reduciendo los costos de gestión del equipo
Diagnóstico remoto y advertencia de fallas, reduciendo el tiempo de inactividad: El dispositivo tiene un "módulo de Internet de las cosas" incorporado que puede cargar datos operativos (como la corriente del motor, la temperatura del aceite hidráulico, la presión del molde) a la plataforma en la nube en tiempo real
Cuando detecta que la "contaminación del aceite hidráulico excede el nivel NAS 8" (lo normal debería ser ≤Nivel NAS 7) o que la "temperatura del rodamiento del motor excede los 65℃" (lo normal ≤55℃), el sistema envía información de advertencia a través de la aplicación del teléfono móvil (con 4-8 horas de anticipación), y el personal de mantenimiento puede preparar piezas de repuesto (como elementos filtrantes, rodamientos) con anticipación para evitar fallas repentinas (la solución de problemas tradicional después de que ocurre la falla, lo que puede causar un tiempo de inactividad de 4-8 horas);
Las fallas complejas (como el tamaño de moldeo anormal) se pueden recuperar a través de curvas de parámetros de control remoto (como las curvas de presión de inyección-tiempo), y los ingenieros pueden guiar de forma remota la depuración (la tasa de solución es superior al 80%), sin esperar el mantenimiento en el sitio (ahorrando gastos de viaje y costos de tiempo).
La estandarización y el fácil reemplazo de las piezas de desgaste reducen el umbral de mantenimiento: las piezas de desgaste principales (como anillos de retención, anillos de sellado, sensores) utilizan "interfaces estandarizadas" (como tamaños estándar ISO), sin depender de accesorios exclusivos originales (se pueden comprar piezas universales en el mercado, reduciendo los costos en un 20%-30%); al mismo tiempo, el diseño de la estructura de reemplazo es "humanizado": por ejemplo, el tornillo se puede desmontar sin desmontar el cilindro en su conjunto, y se puede lograr a través de la "brida de desmontaje rápido", y el tiempo de reemplazo se acorta de las tradicionales 2-3 horas a menos de 1 hora (el personal de mantenimiento ordinario puede operarlo, sin la necesidad de técnicos profesionales).