1. Estabilidad extrema del moldeo, reduciendo las fluctuaciones en la calidad de los lotes
Control de circuito cerrado de temperatura en todo el proceso: se utiliza "medición de temperatura en tiempo real + ajuste dinámico" en cada enlace, desde el secado de la materia prima hasta el moldeo del producto.
Etapa de secado de la materia prima: equipado con un sensor de humedad de alta precisión (precisión de detección ±0.5% HR), cuando el contenido de humedad de la materia prima excede el 0.02% (como los requisitos del material PET), el tiempo de secado se extiende automáticamente (de 4 horas a 5 horas) para evitar burbujas después del moldeo;
Control de temperatura del molde: adopta el "sistema de control de temperatura por zonas" (cada cavidad del molde se controla de forma independiente, diferencia de temperatura ≤±1℃), incluso si se producen productos con estructuras complejas (como botellas medicinales con escalas), se puede garantizar que la desviación del grosor de la pared de cada producto sea ≤0.03 mm (los equipos tradicionales pueden alcanzar 0.05-0.1 mm).
Mayor capacidad anti-interferencia: Se adopta el "diseño de blindaje electromagnético" (como el cable del motor envuelto con una capa de blindaje metálico) dentro del equipo para resistir la interferencia electromagnética de otros equipos en el taller (como el compresor de aire, la punzonadora), y evitar fluctuaciones irregulares en parámetros como la presión y la velocidad de inyección (el rango de fluctuación se controla dentro de ±2%). Por ejemplo, en un taller con múltiples equipos, al producir botellas de líquido oral de 50 ml, la tasa de productos calificados diarios puede estabilizarse en más del 99.5% (los equipos tradicionales pueden caer por debajo del 98% debido a la interferencia).

2. Diseño de protección ambiental y cumplimiento, adaptado a los estándares de la industria de alta demanda
Control de bajas emisiones de COV (compuestos orgánicos volátiles): Para materiales que requieren moldeo a alta temperatura (como ABS, PC), la máquina de moldeo por soplado por inyección está equipada con un "dispositivo de recuperación de escape cerrado": el gas volátil (como aditivos de moléculas pequeñas) generado por el calentamiento del cilindro se recoge a través de la tubería y luego se recicla mediante adsorción de carbón activado + condensación (eficiencia de purificación ≥ 95%), y la concentración de emisión se puede controlar por debajo de 10 mg/m³, lo que cumple con los requisitos de protección ambiental de los materiales en contacto con alimentos (GB 4806) y los envases médicos (ISO 10993).
Estándares de limpieza de grado alimenticio / grado médico: Las piezas en contacto con las materias primas y los productos (como tornillos, cilindros y cavidades del molde) están hechas de acero inoxidable 316L (resistente a la corrosión y fácil de limpiar), y el diseño no tiene "rincones muertos higiénicos" (como transiciones de arco en las juntas para evitar residuos de materias primas); el equipo tiene una "función de limpieza en línea CIP" incorporada (no es necesario desmontar las piezas) y se puede limpiar en 30 minutos a través de agua pura a alta temperatura (80-90℃) + enjuague por circulación de agente de limpieza de grado alimenticio, cumpliendo con los requisitos de la industria médica de "desinfección antes de cada lote de producción".

3. Garantía de producción continua a largo plazo, reduciendo el tiempo de inactividad no planificado
Durabilidad mejorada de las piezas vulnerables: las piezas vulnerables principales (como anillos de retención, anillos de sellado, pilares guía) utilizan materiales y procesos especiales ——
Anillo de retención: utiliza "revestimiento de carburo de tungsteno + tratamiento de templado" (dureza de hasta HRC60-65), la vida útil se extiende de las tradicionales 50,000 veces a 150,000-200,000 veces;
Mecanismo de guía: utiliza "rodamientos autolubricantes" (que contienen lubricantes sólidos), no es necesario agregar aceite lubricante regularmente, evita los productos de contaminación por aceite (especialmente adecuado para envases de alimentos) y reduce la tasa de desgaste en más del 60%.
Advertencia de mantenimiento preventivo: a través de sensores de vibración (que detectan la frecuencia de vibración de los tornillos y motores) y sensores de temperatura (que monitorean la temperatura de los rodamientos), el estado de envejecimiento de las piezas vulnerables se puede predecir con anticipación. Por ejemplo, cuando el valor de vibración excede el umbral debido al desgaste del pilar guía, el sistema emitirá un "recordatorio de mantenimiento" 2000 veces antes, lo que permite a los trabajadores reemplazarlo durante el tiempo de inactividad planificado (como los intervalos de cambio de turno) para evitar interrupciones de producción causadas por fallas repentinas (apagado tradicional después de que ocurre la falla, lo que puede perder 2-4 horas de capacidad de producción).