A. Control definitivo del consumo de energía, reducción de los costes unitarios de producción
Tecnología de ajuste dinámico del consumo de energía:El equipo puede adaptar automáticamente la potencia de acuerdo con la etapa de producción - la etapa de moldeo por inyección (carga alta) cambia automáticamente al "modo de potencia completa" (potencia de salida del motor 80%-100%)La fase de baja carga, como la refrigeración y la recolección de material, cambia al "modo de ahorro de energía" (potencia reducida al 30%-40%).el consumo de energía de un solo molde se puede controlar a 0.08-0.12kW·h (la máquina de moldeo por inyección convencional es de aproximadamente 0.15-0.2kW·h). Basándose en una capacidad de producción diaria de 100.000 piezas, se puede ahorrar 500-800kW·h de electricidad por día.
Reutilización del calor residual:El calor residual generado por el calentamiento en barril (temperatura de aproximadamente 80-120 °C) puede ser recogido a través de tuberías y utilizado para precalentar materias primas (calentamiento de materias primas a temperatura ambiente de 40-50 °C), reduciendo el consumo de energía necesario para la calefacción de barricas (reducido en aproximadamente un 15% a 20%); al mismo tiempo,el agua caliente (temperatura de aproximadamente 60-70°C) del sistema de refrigeración puede reciclarse en el sistema de suministro de agua caliente del taller (por ejemplo, agua caliente para limpiar moldes), realizando "utilización de la cascada de energía".

B. Diseño humanizado para reducir el umbral de operación y mantenimiento
Funcionamiento visual y diagnóstico de fallos: Equipado con una pantalla táctil de 10-15 pulgadas (que admite el multi-toque),la interfaz de operación adopta un diseño de "icono + guía paso a paso" (por ejemplo, la interfaz de "configuración de parámetros de inyección" marca la función y el rango recomendado de cada parámetro)Cuando el equipo falla (como atasco de moho, fallo del sensor), el equipo debe ser controlado por un equipo técnico.el sistema mostrará "código de error + diagrama de desmontaje 3D" (como "E023: ejector atascado", con pasos de desmontaje del mecanismo de eyector), y el personal de mantenimiento puede comprobar de acuerdo con el diagrama,y el tiempo medio de resolución de problemas se acorta a menos de 30 minutos (el equipo tradicional tarda 1-2 horas).
Actualización de la protección de seguridad: "Double safety protection" is set on the periphery of the equipment - the outer layer is a transparent UV protection cover (which can observe the production status and block the high temperature radiation of the mold)Cuando el cuerpo humano está cerca del área de movimiento del molde, el equipo se detendrá en 0.1 segundo (distancia de frenado ≤ 5 mm) para evitar daños mecánicosAl mismo tiempo, las piezas de alta temperatura, como las tolvas y los barriles, se envuelven con capas de aislamiento (temperatura superficial ≤ 50 °C) para evitar que los operadores se toquen accidentalmente y se calienten.

C. Ampliación modular de las funciones para satisfacer diversas necesidades
Actualización rápida para ser compatible con nuevos procesos: las funciones se pueden ampliar mediante el "reemplazo de módulos", por ejemplo, agregando un "módulo de desmoldeo rotativo",se pueden producir productos con hilos incorporados (como las tapas de botellas cosméticas); mediante la adición de un "módulo de coextrusión multicapa", it can be upgraded to a "multi-layer injection blow molding machine" to produce composite products with a barrier layer (anti-penetration) and a light-shielding layer (anti-ultraviolet) (such as pesticide bottlesEl proceso de actualización no requiere la sustitución del host, y el coste es sólo del 30% al 40% de la compra de un nuevo equipo.
Adaptado a productos pequeños y grandes: no sólo puede producir productos de tamaños convencionales (10-2000ml),pero también puede cubrir tamaños más extremos mediante la sustitución de moldes y el ajuste de parámetros de proceso - por ejemplo, una micro máquina de moldeo por inyección puede producir ampollas de medicamentos de 0,5 a 5 ml (precisión de ± 0,01 mm);una gran máquina de moldeo por inyección puede producir 5-20L barriles químicos (uniformidad del grosor de la pared ± 0.1 mm), y no se requiere el moldeo segmentado (los productos grandes tradicionales requieren dos moldeados por inyección + moldeados por soplado).