A. Control extremo sobre la apariencia del producto
Moldeo sin marcas de soldadura: En el moldeo por soplado por inyección, la preforma se moldea por inyección y se sopla en un molde cerrado, evitando las marcas de soldadura causadas por el "acoplamiento de la preforma" en el moldeo por soplado dividido, y la suavidad de la superficie del producto puede alcanzar Ra≤0.4μm (equivalente a un efecto espejo). Es especialmente adecuado para productos transparentes (como botellas cosméticas de PET y botellas medicinales de PC), y puede cumplir con los requisitos de alta transmitancia de luz y apariencia impecable sin pulido posterior.
Control preciso de la tasa de contracción: A través del sistema de control de temperatura de circuito cerrado (precisión de control de temperatura del cilindro y del molde ±1℃) y la compensación de presión en la etapa de mantenimiento de la presión (el tiempo de mantenimiento de la presión puede ser preciso a 0.1 segundos), se pueden preestablecer los parámetros de compensación para las características de contracción de diferentes plásticos (como la contracción de PP 1.5%-2.5%, la contracción de PET 1%-1.5%), de modo que la tolerancia del tamaño del producto se controla dentro de ±0.05 mm (como error de diámetro de la boca de la botella ≤0.03 mm), lo que garantiza la precisión del ensamblaje con la tapa de la botella y el cabezal de la bomba.

B. Ahorro bidireccional en el consumo de energía y los costos de materia prima
Diseño de accionamiento de baja energía: El uso de servomotores para accionar el sistema hidráulico (en lugar de los motores asíncronos tradicionales) reduce el consumo de energía en un 30%-40% - por ejemplo, al producir botellas de PP de 500 ml, la máquina de moldeo por soplado por inyección de tipo servo consume alrededor de 8-10 grados de electricidad por hora, mientras que el modelo tradicional requiere 12-15 grados. Al mismo tiempo, el molde utiliza un sistema de calentamiento/enfriamiento rápido (como un canal de aceite térmico incorporado), y el tiempo de calentamiento se acorta a menos de 10 minutos, lo que reduce el desperdicio de energía del precalentamiento.
Reducción de la pérdida de materia prima: En comparación con el proceso dividido de moldeo por inyección + moldeo por soplado, la máquina de moldeo por soplado por inyección no requiere "material de cola de preforma" adicional (el moldeo por soplado dividido requiere cortar la parte sobrante de la preforma, con una tasa de pérdida de aproximadamente 5%-8%), y la tasa de utilización de la materia prima puede alcanzar más del 98%. Para materias primas de alto precio (como PC de grado médico y EVOH de grado alimenticio), esta característica puede reducir significativamente el costo de materia prima de un solo producto.

C. Adaptabilidad a la capacidad de moldeo de productos con "estructuras de forma especial"
Moldeo de un solo paso de productos de cavidad interna complejos: Para productos con estructuras de forma especial como ranuras, nervaduras convexas y bocas biseladas (como botellas cuentagotas medicinales con escalas y botellas con cabezal de bomba de tipo empuje con roscas internas), la máquina de moldeo por soplado por inyección puede hacer que el plástico se ajuste uniformemente a lo largo de las partes de forma especial del molde durante el inflado a través del control coordinado de "preformado por inyección + inflado direccional". Por ejemplo, una botella mezcladora con una "pared interna en espiral" puede encajar con precisión el patrón durante el inflado a través de la estructura de guía en espiral en el molde, sin necesidad de corte o tallado posterior.
Moldeo compatible de paredes delgadas y gruesas: Puede producir productos ultra delgados con un grosor de pared de 0.2-0.3 mm (como botellas de líquido oral de 10 ml), y también puede moldear de forma estable productos de pared gruesa con un grosor de pared de 3-5 mm (como tanques anticorrosión químicos). Al ajustar la "clasificación de velocidad de inyección" en la etapa de moldeo por inyección (inyección de alta velocidad para paredes delgadas para evitar un enfriamiento excesivo, e inyección de baja velocidad para paredes gruesas para reducir las burbujas) y el gradiente de presión de soplado, se puede resolver el problema de que las paredes delgadas sean propensas a la escasez de material y las paredes gruesas sean propensas a agujeros de contracción.

D. Adaptación profunda a la "producción limpia"
Diseño anti-contaminación de grado alimenticio y farmacéutico: Las partes del equipo que entran en contacto con las materias primas y los productos (como tolvas, canales y moldes) adoptan una estructura de "sin ángulo muerto" (como transiciones de arco en lugar de ángulos rectos), y se pueden desmontar y limpiar en su totalidad; algunos modelos están equipados con función de esterilización con vapor en línea (los moldes y cilindros se pueden alimentar con vapor a alta temperatura de 121°C), cumpliendo con los requisitos de "producción aséptica" de la industria farmacéutica (límite microbiano ≤10UFC/pieza).
Anti-estático y anti-contaminación por polvo: Para el embalaje de la industria electrónica (como botellas a prueba de humedad para chips), la máquina de inyección-soplado puede estar equipada con un dispositivo de eliminación de polvo por viento iónico para eliminar la electricidad estática en la superficie del producto durante el proceso de recolección de material (voltaje estático ≤ 50V) para evitar la adsorción de polvo en el aire; al mismo tiempo, la carcasa del equipo adopta un revestimiento antiestático para reducir el impacto de su propia electricidad estática en las materias primas (como evitar la alimentación desigual de materias primas de PE debido a la aglomeración de electricidad estática).

E. Garantía de estabilidad para la operación a largo plazo
Diseño de durabilidad de piezas vulnerables: Los componentes clave (como tornillos y anillos de retención) están hechos de materiales de aleación (como tratamiento de nitruración 38CrMoAlA), con una resistencia al desgaste aumentada en más del 50%, y una vida útil de hasta 8000-10000 horas (aproximadamente 1 año de producción continua); la columna guía del molde adopta una estructura autolubricante, sin necesidad de agregar aceite lubricante con frecuencia, lo que reduce el tiempo de inactividad por mantenimiento.
Producción continua sin detenerse para el cambio de material: Equipado con un sistema de conmutación de doble tolva, los cambios de materia prima se pueden completar sin detener la máquina (como cambiar de PP blanco a PP transparente). A través del control de alimentación gradual (la proporción de materiales nuevos y viejos pasa gradualmente de 100:0 a 0:100), se puede evitar el desperdicio de "color mixto" durante el proceso de cambio de material. Es adecuado para la producción de pequeños lotes que requieren cambios frecuentes de color (como botellas cosméticas de color personalizado).