A. Gran control de procesos y ajuste flexible de parámetros • Control independiente de parámetros de múltiples etapas: La etapa de moldeo por inyección (volumen de inyección, temperatura de fusión, presión/tiempo de sostenimiento) y la etapa de moldeo por soplado (presión/flujo de soplado, tiempo de soplado, temperatura del molde) se pueden ajustar por separado a través del sistema de control del equipo, y pueden coincidir con precisión el proceso de acuerdo con las diferentes características de la materia prima (como el índice de fluidez, la velocidad de cristalización) y los requisitos del producto (como la distribución del grosor de la pared) para garantizar la estabilidad del producto. • Sistema de retroalimentación de circuito cerrado: Las máquinas de moldeo por soplado por inyección de alta gama están equipadas con sensores (como sensores de presión, sensores de temperatura y dispositivos de detección de peso) para monitorear los datos de producción (como el peso de la preforma y el grosor de la pared del producto terminado) en tiempo real, y corregir automáticamente las desviaciones de los parámetros a través del sistema de control (como ajustar el volumen de inyección para compensar las fluctuaciones de peso), reducir la intervención manual y reducir la tasa de rechazo.

B. Excelente calidad de moldeo de la boca de la botella y excelente rendimiento de sellado • Moldeo por inyección único de la boca de la botella: En el proceso de moldeo por soplado por inyección, la boca de la botella y la preforma se moldean por inyección simultáneamente, y no se requiere ningún procesamiento posterior (como el corte de roscas), evitando errores dimensionales o daños causados por el procesamiento secundario. La precisión de las piezas clave, como las roscas y las superficies de sellado, puede alcanzar el nivel de 0,01 mm, lo que puede coincidir perfectamente con la tapa de la botella y cumplir con los estrictos requisitos de sellado, como la esterilización a alta presión (como botellas médicas) y la prevención de fugas (como botellas químicas). • Sin desbordamiento y sin deformación: El molde de la boca de la botella está herméticamente cerrado durante el moldeo por inyección, y las materias primas se llenan con precisión. No habrá problemas como el desbordamiento de la boca de la botella y las rebabas comunes en el moldeo por soplado por extrusión. Es especialmente adecuado para el moldeo de estructuras complejas como botellas de boca ancha y bocas de botella de forma especial.

C. El producto tiene una buena uniformidad del grosor de la pared y mejores propiedades mecánicas • Distribución controlable del grosor de la pared: Al optimizar el diseño del grosor de la pared del blanco de la botella en la etapa de moldeo por inyección (como ajustar el grosor de diferentes partes del blanco de la botella durante el preformado), combinado con el control del gradiente de presión de soplado en la etapa de moldeo por soplado, el grosor de la pared del cuerpo de la botella terminada, el fondo de la botella y el cuello de la botella se pueden distribuir uniformemente, evitando el problema de la fácil rotura causada por un adelgazamiento local excesivo (como el agrietamiento del fondo de la botella en la prueba de caída). • Orientación molecular más razonable: Durante el proceso de moldeo por soplado, las cadenas moleculares de los plásticos se orientan a lo largo del cuerpo de la botella bajo la acción del estiramiento y el soplado, lo que mejora la resistencia al impacto, la resistencia al agrietamiento por tensión y la resistencia a la temperatura del producto (como las botellas de PP pueden soportar la esterilización a alta temperatura a 121°C), y prolonga la vida útil del producto.

D. Adecuado para lotes pequeños y cambio de variedades múltiples, fuerte capacidad de producción flexible • Diseño de cambio rápido de molde: Algunas máquinas de moldeo por soplado por inyección adoptan una estructura de instalación de molde modular, con un sistema de posicionamiento automático, el tiempo de cambio de molde se puede acortar a menos de 30 minutos (el equipo tradicional puede tardar 1-2 horas), adecuado para escenarios de producción que requieren cambios frecuentes de especificaciones del producto (como botellas de diferentes capacidades y formas) (como pedidos de lotes pequeños de múltiples categorías en las industrias de cosméticos y productos para el cuidado de la salud). • Compatible con moldes multicavidad: Se pueden seleccionar moldes de una o varias cavidades (como 4 cavidades, 8 cavidades, 16 cavidades) de acuerdo con los requisitos de capacidad de producción. Un solo dispositivo no solo puede satisfacer la producción de prueba de lotes pequeños, sino también mejorar la eficiencia de la producción por lotes al aumentar el número de cavidades. La flexibilidad es mayor que la de un solo dispositivo con un alto grado de especialización.

E. Destacadas características de protección ambiental y seguridad • Cumplir con los estándares de producción de alimentos/farmacéuticos: Las partes del equipo que entran en contacto con las materias primas (como barriles, tornillos y canales de molde) están hechas principalmente de acero inoxidable o materiales cromados, que son resistentes a la corrosión y fáciles de limpiar. Se pueden usar con el sistema CIP (limpieza en línea) para lograr una producción aséptica, cumpliendo con los estándares de materiales en contacto con alimentos como la FDA y la UE 10/2011, así como con las especificaciones de producción farmacéutica GMP. • Reducir el desperdicio y la contaminación: La producción integrada reduce la pérdida de preformas durante el transporte, y no se genera desperdicio como rebabas y rebabas; algunos equipos están equipados con un sistema de recuperación de materia prima, que puede triturar una pequeña cantidad de productos no calificados para su reutilización (sin afectar el rendimiento del producto), reduciendo el desperdicio de materia prima.