A. Fuerte controlabilidad del grosor de la pared de la preforma, optimizando el rendimiento del producto • La etapa de moldeo por inyección de la máquina de moldeo por inyección-soplado puede controlar con precisión la distribución del grosor de la pared de la preforma a través del diseño del flujo del molde y los parámetros de moldeo por inyección (como la velocidad y la presión de inyección). Por ejemplo, aumentar el grosor de la preforma en los sitios de concentración de tensión, como la boca y el hombro de la botella, puede mejorar la resistencia mecánica del producto terminado (como la resistencia al impacto y a la presión); mientras que el cuerpo de la botella se puede adelgazar adecuadamente para ahorrar materiales, logrando una "distribución del grosor de la pared a demanda" y teniendo en cuenta tanto el costo como el rendimiento. • Este control preciso es particularmente importante para el envasado farmacéutico, que puede evitar problemas como la penetración y la deformación durante el almacenamiento de medicamentos causados por un grosor de pared desigual.

B. Excelente rendimiento de sellado, cumpliendo con los requisitos de alta limpieza • Dado que la boca de la botella se forma en un solo moldeo por inyección, la rosca tiene alta precisión y no tiene rebabas, y el rendimiento de sellado con la tapa de la botella es mucho mejor que el proceso paso a paso (el proceso paso a paso puede hacer que la boca de la botella se deforme debido a la transferencia de la preforma). • El equipo se puede configurar con un entorno de producción de nivel de sala limpia (como diseño a prueba de polvo y antiestático), y con sistemas automáticos de desmoldeo y transporte aséptico, puede cumplir con los estrictos requisitos de las industrias alimentaria y farmacéutica para la limpieza del envasado (como los estándares de certificación GMP).

C. Alta tasa de utilización de materiales y reducción de residuos • El moldeo integrado reduce la pérdida de preformas durante el proceso de transferencia (como el desecho causado por golpes y contaminación), y la tasa de utilización de materiales suele ser un 5%-10% más alta que el proceso paso a paso. • Para materiales preciosos (como plásticos modificados especiales y materiales biodegradables), esta ventaja puede reducir significativamente los costos de producción, lo que está en línea con la protección ambiental y las tendencias de desarrollo sostenible.

D. Operación conveniente y costo de mantenimiento relativamente bajo • Las máquinas modernas de moldeo por inyección-soplado adoptan un diseño modular, y los componentes principales, como las unidades de moldeo por inyección, las unidades de moldeo por soplado y los sistemas hidráulicos, están particionados de forma independiente, lo que es conveniente para el mantenimiento diario y el reemplazo de componentes. • La interfaz de operación es intuitiva, y los trabajadores pueden dominar la configuración de parámetros y la solución de problemas después de una capacitación simple, reduciendo la dependencia de operadores altamente calificados; al mismo tiempo, la tasa de fallas del equipo es menor que la de dos dispositivos independientes (reduciendo las fallas mecánicas en el enlace de conexión), y el costo de mantenimiento a largo plazo es más ventajoso.

E. Adecuado para la producción multicavidad, mejorando aún más la capacidad de producción • La máquina de moldeo por inyección-soplado se puede diseñar como un molde multicavidad (como 4 cavidades, 8 cavidades, 16 cavidades) para formar múltiples productos a la vez. Dado que las condiciones de inyección y moldeo por soplado de cada cavidad se controlan sincrónicamente, la consistencia del producto es buena, y la producción de un solo lote se duplica, lo que es particularmente adecuado para escenarios con una demanda de lotes ultra alta, como botellas de bebidas y botellas de medicamentos pequeñas. • En contraste, la producción multicavidad del proceso paso a paso es propensa a errores de producto debido a la diferencia de sincronización entre los dos dispositivos, y el diseño de enlace mecánico de la máquina de moldeo por inyección-soplado evita eficazmente este problema.

F. Baja sensibilidad a los parámetros del proceso y mayor estabilidad • En el proceso paso a paso, el estado de enfriamiento y el tiempo de almacenamiento de la preforma afectarán el efecto de moldeo por soplado posterior (como los defectos de moldeo causados por el calentamiento desigual); mientras que el intervalo de tiempo desde el moldeo por inyección hasta el moldeo por soplado de la preforma en la máquina de moldeo por inyección-soplado es extremadamente corto (generalmente en unos pocos segundos), el estado del material es estable, y se ve menos afectado por la temperatura y la humedad ambiente y las condiciones de almacenamiento, el proceso de producción es más estable y la tasa de defectos es menor.