A. Integración del proceso y producción eficiente • Ventajas del moldeo en una sola etapa: el moldeo por inyección y el moldeo por soplo se completan en el mismo equipo,Reducción de los enlaces intermedios (como la transferencia en blanco), acortando el ciclo de producción en un 30%-50% (ciclo convencional 15-30 segundos/pieza), adecuado para la producción estandarizada a gran escala (como la producción diaria de más de 100.000 botellas de plástico).• Alta precisión del producto: El proceso de inyección se posiciona con precisión mediante plastificación por tornillo y molde, la tolerancia de tamaño en blanco de la botella es ≤ ± 0,1 mm,la uniformidad del espesor de pared del producto después del moldeado por soplo es ≤ 5% (por ejemplo, la diferencia de espesor de pared de una botella de agua mineral de 500 ml es ≤ 0.05 mm), y la precisión del hilo de la boca de la botella alcanza la norma ISO 4808 (con una tasa de fuga en el ensayo de sellado de la tapa de la botella < 0,1%).

B. Adaptabilidad del material y del producto • Capacidad de procesamiento de múltiples materiales: admite termoplásticos como PE, PP, PVC y PET, y también puede procesar plásticos de ingeniería (como PC y POM).A través de la optimización de la estructura del tornillo (relación de compresión 2-3Se trata de un material que es compatible con materiales especiales, como los materiales transparentes (transmitancia luminosa ≥ 90%) y los materiales antistaticos (resistencia superficial 106-109Ω).puede producir recipientes huecos (como botellas de cosméticos), botellas médicas), accesorios industriales (como tanques de aceite, accesorios de tuberías) y necesidades diarias (como barriles y cuencos).La capacidad máxima de moldeo es de 20L (como barriles químicos) y el mínimo puede ser de 5ml (como botellas de reactivo).

C. Automatización y diseño de ahorro energético • Control totalmente automatizado: equipado con un sistema de control PLC, admite ajustes predefinidos de parámetros (como presión de inyección,tiempo de moldeo por soplado) y cambio de molde de un botón• Algunos modelos integran la recogida por robot (precisión de posicionamiento repetido ± 0,5 mm), reduciendo la intervención manual y adecuados para líneas de producción no tripuladas. • Aplicación de tecnología de ahorro de energía:Servo motor de accionamiento (el consumo de energía es un 30% menor que el de los sistemas hidráulicos tradicionales), se utiliza calefacción por inducción electromagnética en el sistema de calefacción (eficiencia térmica ≥ 95%),y algunos modelos están equipados con dispositivos de recuperación de calor residual (el consumo de energía de calefacción se reduce en otro 15%), que cumple las normas de protección del medio ambiente ISO 14001.

D. Flexibilidad del molde y de la producción • Diseño modular del molde: los moldes de inyección y los moldes de soplado se pueden sustituir de forma independiente y mediante el dispositivo de cambio rápido del molde (tiempo de cambio del molde < 10 minutos),Se pueden cambiar rápidamente los diferentes tipos de botellas (por ejemplo, cambiar de botellas de medicamentos de 30 ml a botellas de bebidas de 1 L)• Producción de moldes de múltiples cavidades: los modelos de gama alta soportan moldes con más de 16 cavidades (como la inyección de 16 cavidades + el moldeo por soplado de 16 cavidades),y un solo ciclo produce 16 productos, y la capacidad de producción se incrementa a 4 veces la de las máquinas simples tradicionales (como las máquinas de 16 cavidades con una capacidad de producción de 9.600 piezas por hora).

E. Control de calidad y adaptación de la industria
Función de detección en línea: detección integrada del peso (precisión ± 0,1 g), escaneo del grosor de la pared (detección del sensor infrarrojo), reconocimiento de defectos de apariencia (sistema visual de IA),rechazo automático de productos defectuosos (precisión de rechazo 99.5%), que cumplen con los estrictos requisitos de los envases de alimentos (como la certificación de la FDA) y los envases farmacéuticos (como las normas GMP).