A. Diseño para mejorar la eficiencia y la capacidad de producción. Producción de ciclo de varias estaciones ◦ Algunos modelos de gama alta adoptan una "estructura de plato giratorio de múltiples cavidades" (como un plato giratorio de 4 cavidades / 8 cavidades),y el moldeado por inyecciónEl tiempo de ciclo se acorta a 8-12 segundos.La capacidad de producción se incrementa en 3-4 veces en comparación con los equipos de una sola cavidad (por ejemplo: el equipo de 8 cavidades puede producir 5.000 botellas de 500 ml por hora). . Sistema de cambio rápido del molde ◦ Equipado con un dispositivo hidráulico de bloqueo automático del molde (tiempo de cambio del molde < 15 minutos), el posicionamiento del molde adopta la columna guía + doble posicionamiento del cono (precisión ± 0.3 mm), lo que reduce el tiempo de inactividad y de depuración, y es adecuado para la producción de lotes pequeños de varias variedades (como el cambio frecuente de envases de cosméticos).

B. Estructuras especiales y expansión funcional. Integración de moldeo por inyección-estiramiento-soplado ◦ Para productos como botellas de PET que requieren estiramiento biaxial,algunos modelos integran "moldeado por inyección - estiramiento - moldeado por soplado" tres estaciones (como el equipo de moldeado por inyección Sidel), y utilizar la varilla de estiramiento para estirar axialmente el parison (relación de estiramiento 1:3-1:5) mejorar la resistencia del producto (resistencia al impacto aumentada en un 40%) y la transparencia (transmitancia de luz > 90%). . moldeado directo del hilo de la boca de la botella ◦ Un mecanismo de rotación del núcleo del hilo (velocidad 100-200rpm) está fijado en el molde,y el procesamiento del hilo de la boca de la botella (como el hilo estándar de 48 dientes/pulgada) se completa de forma síncrona durante el proceso de moldeo por sopladoNo se requiere recorte posterior al procesamiento, y la precisión del hilo alcanza el estándar ISO 483, que es adecuado para los requisitos de sellado con tapa de tornillo (como botellas de bebidas y botellas de pesticidas).

C. Soluciones personalizadas para la industria. Máquina especial para la producción aséptica farmacéutica ◦ Diseñada de acuerdo con las normas GMP:la superficie del equipo está tratada con un espejo de acero inoxidable de 316L (grosura Ra≤0.8 μm), el área del molde está equipada con un dispositivo de eliminación de polvo a presión negativa y el proceso de producción puede conectarse a RABS (sistema de barrera de acceso restringido),que es adecuado para envases asépticos como botellas de antibióticos y jeringas precargadas. . Diseño anti contaminación para envases de alimentos ◦ se utilizan materiales certificados por la FDA para piezas en contacto con alimentos (como sellos de silicona de grado alimenticio),el sistema de calefacción utiliza calefacción por radiación del infrarrojo lejano (para evitar la contaminación por convección de aire caliente), y se puede integrar un módulo de esterilización UV en línea (intensidad ultravioleta ≥ 1000μW·s/cm2) para cumplir con los requisitos de higiene de los productos lácteos y los envases de aceite comestible. . configuración especial para el embalaje de productos químicos peligrosos ◦ para recipientes de ácido y alcalino fuerte (como botellas de ácido sulfúrico y barriles de hidróxido de sodio),La máquina de moldeo por inyección puede optimizar la curva de presión de moldeo por inyección (control de presión segmentado) para hacer que la uniformidad del espesor de la pared del producto ≤ 5%, y mejorar la resistencia a las condiciones climáticas (vida útil al aire libre ≥ 5 años) mediante la adición de la función de añadir el masterbatch anti-ultravioleta (cantidad de adición de 0,5-2%).

D. Mantenimiento y optimización de la usabilidad.Diseño de componentes sin lubricación ◦ Las partes móviles clave (como los rieles y tornillos de guía) están hechas de materiales de aleación autolubricantes (como bronce de estaño + revestimiento compuesto de PTFE), y el ciclo de mantenimiento se extiende de 500 horas de equipos tradicionales a 2000 horas, reduciendo los costes de mantenimiento de los tiempos de inactividad (los costes de mantenimiento se reducen en un 40%). . Sistema de autodiagnóstico de fallas ◦ El sistema de control tiene una biblioteca de códigos de fallas incorporada de más de 200 códigos. Cuando ocurre una anormalidad (como presión insuficiente, desviación de temperatura), el sistema de control puede utilizar un código de fallas de más de 200 códigos.la pantalla táctil muestra la ubicación del fallo y la solución en tiempo real (como "Falla del sensor de temperatura del molde, se recomienda sustituir el sensor del eje X"), reduciendo el umbral técnico para el mantenimiento.

E. Compatibilidad con líneas de producción automatizadas. Interfaz de integración de robots ◦ Interfaz de comunicación PLC reservada (suporta protocolos Modbus y EtherCAT),que puede conectarse a un robot de seis ejes para recogida y clasificación automática, realizando el proceso completo no tripulado de "soplado por inyección - etiquetado - encasillado" (por ejemplo, la tasa de automatización de las líneas de producción de botellas de bebidas alcanza el 95%). . Integración en línea de la inspección visual ◦ Se puede instalar un sistema de inspección visual de alta velocidad (velocidad de inspección 1000 piezas/minuto) para identificar defectos como escasez de producto, deformación,y tolerancia dimensional en tiempo real, con una precisión de inspección de 0,1 mm y rechazo automático de productos defectuosos (precisión de rechazo > 99,5%).

F. Adaptación de nuevos materiales y procesos especiales ◦ Procesamiento de plásticos de ingeniería de alta viscosidad ◦ Para materiales de alta viscosidad como PC y POM,la máquina de moldeo por inyección utiliza un tornillo de gran relación de aspecto (L/D=30-32) y un servomotor de par (par aumentado en un 30%), y la presión de fusión puede alcanzar 200MPa para garantizar una plastificación uniforme del material (fluctuación del índice de fusión ≤ 5%). . moldeo por inyección de espuma ◦ soporta espuma física (como la inyección de N2) o espuma química (además de masterbatch de espuma),y la densidad del producto se reduce en un 20-40% (por ejemplo, una reducción del peso del 30% de los frascos de PP espumados)Al mismo tiempo, tiene funciones de aislamiento térmico y amortiguación, lo que es adecuado para escenarios como revestimientos de tazas térmicas y envases de espuma.

G. Ahorro energético e innovación baja en carbono. Waste heat recovery system ◦ The heat generated by cooling the injection molding barrel is recovered through a heat exchanger and used to preheat raw materials or workshop heating (heat recovery rate reaches 30%), lo que puede reducir el consumo de carbón estándar en aproximadamente 50 toneladas por año (calculado sobre la base de 10 equipos). . Máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica